4月25日,一汽-大众泰安中租4S店邀请了来自泰安地区驾校和出租车公司的工作人员参观了一汽-大众成都轿车工厂,参观体验全球领先的汽车工业生产流程和技术。
作为全新捷达、速腾的生产地,工厂位于成都市龙泉驿区的成都经济技术开发区内,占地面积81.3万平方米,2009年5月8日建设项目正式启动,建有冲压、焊装、涂装、总装四大工艺生产线,一期生产规模为年产15万辆轿车,最终形成年产35万辆轿车的能力。
走进干净整洁的厂区,迎面而来的路两边的草皮和绿植,使整个厂区都显得异常绿色环保。冲压车间是将金属板材变成车身部件的第一步。据车间资深工程师介绍,一汽-大众轿车三厂冲压车间拥有4条国内最先进、吨位最大的自动化机械压机生产线,其中有3条是81,000KN压机生产线,每条压机生产线均由6台机械压力机组成。领先行业、多达6序的压机生产线结构为汽车模具提供了更为优化的工艺布置,大吨位压机提供了更好成形性及更高外表面质量的汽车表面覆盖件。
全新速腾的车身钣金在冲压成型的时候就拥有高精度的车身曲线与曲面。冲压车间大吨位压力机生产线配合世界一流的高速Speedbar自动传输系统、机械人自动化拆垛、应用磁力分层和光学对中等先进技术,成为国内最先进的冲压车间之一。
焊装,就是将压制成型的车身部件进行焊接组合,形成完整的车身。在成都工厂内,记者不仅看到了世界最先进的激光焊接设备,而且也了解到汽车生产工艺中最新的铆接技术。激光焊接,不仅让车身的坚固可靠有了根本保证,而且焊缝均匀平整,外观更加平整美观。而最新的铆接技术,不仅大大降低了能源消耗,更是让车体连接部分持久坚固。焊装车间内超高的自动化率在行业内遥遥领先,配合高速滚床、激光在线检测等先进工艺及设备,焊装车间设计产能为每小时产50台,预留扩展到每小时60台的能力,是目前国内节奏最快产能最高的焊装生产线。
在涂装车间,一汽-大众采用了全球领先、国内首次应用的2010水性无中涂工艺,科学环保,在提高效率的同时,践行了绿色工厂的建设理念。该车间还拥有世界最先进的环保有益性设计——干式水幕漆水分离技术,这在国内也是首次应用,也是目前汽车行业唯一一个运用此技术的涂装车间。干式水幕漆水分离技术采用石灰粉吸附漆雾,不用水和漆雾处理剂,干净环保,省水高达90%,每年可节水2600吨的环保目标。利用过的石灰粉可以作为水泥行业的原料,不浪费资源。涂装车间内在车身内表面喷涂和车身擦净等关键部位全部使用机器人操作,自动化率达到100%,保证漆膜均一平整。完美的技术带来了平整光滑的完美漆面,车身线条得到了最完美的展现。
场面宏大的总装车间是消费者对汽车生产最直观的视觉盛宴。生产线运用先进的h型规划布局,缩短了物流距离、也使生产线的延长更加灵活。车间采用国际先进电磁驱动自行悬挂吊具、自适应可升降滑橇技术,配合自动整车合装及拧紧技术,可以实现多平台、多模块的柔性生产。在成都的总装车间内,让走访过无数汽车厂的记者最感兴趣的是工程师介绍的一个生产过程的细节:在这里,不仅每一颗螺丝的拧紧是由计算机自动控制,而且每台汽车的每个拧紧数据都会在数据库中保存15年。
在这次参观中,记者全面、深入了解了一汽-大众轿车三厂,从原材料进厂到整车出厂,冲压、焊装、涂装、总装都遵循严谨有序的全球统一标准,确保每个部件和产品都是高品质的精品。
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