神技在手,突破“不可能”
王树军(左二)和同事探讨技术问题。
本报记者 周国芳 王小涵
改变“洋设备”在中国“水土不服”的状况
作为中国最重要高速发动机制造基地的潍柴,不仅引领行业发展,也拥有一流的先进设备,潍柴集团首席技师——45岁的王树军就是这些先进设备的“守护者”。他精通各类数控加工中心、精密机床的维修技术,擅长高速完成故障处理。
在和国外高精尖设备打交道期间,有的外国专家认为某些技术中国人无法掌握,但王树军从不认输。2005年,潍柴为提升主力高速机机型WP10产品竞争力,先后从德国和日本引进了世界最先进的海勒、丰田、格林等数控加工中心和加工单元,王树军承担起调试维保这批高精尖设备的重任。
“在这些顶尖设备安装初期,负责调试的都是外方工程师,中方人员被他们当做观摩者。”王树军介绍,但这些“洋设备”在使用中“水土不服”,有一类设备的加工件废品率竟高达10%,外国专家对此也一筹莫展。王树军顶住来自专家的压力和同事的质疑,大胆创新,将核心设计工装的一处刚性支撑改为弹性支撑,不仅彻底解决平面加工超差问题,更是将产品废品率控制在0.1%之内。
有一次,加工中心一台定位精度是千分之一度的数控转台锁紧出现严重漏油现象。“其实,只要跟外国厂家那边反馈,他们肯定知道故障在哪里,但他们认为我们只能依赖他们维修,这就是垄断。”王树军不服气,“咱得自己掌握这个手艺,不能工作台一坏了就让别人来修。”
凭借多年的工作经验,王树军先绘制了理论上行得通的传动示意图,制定拆检思路,给拆下的每一个零件做好标识,并分析其与相关零件的关系,并不断修正检修思路。最终他发现了故障点并顺利修复,不仅节省了维修费用,而且把对生产的影响降到了最低,也打破了外国专家垄断维修数控转台的神话。
改造产品生产线,让“中国心”自主造血
作为目前中国综合实力最强的汽车及装备制造集团之一,近两年,潍柴推出了一款引发行业地震的产品--WP9H/10H。这是一款潍柴自主研发的国内领先、世界先进,达到国Ⅵ排放的大功率发动机,是名副其实的“中国心”。
H系列是中国发动机与国外最先进发动机竞争的拳头产品,从加工件的结构到毛坯材料都发生了翻天覆地的变化,现有设备无法批量生产,最简单的方法就是量身定做新的生产线。而采购新设备,重建生产线,资金投入大,产出周期长,被企业否决。
“既然我们的产品,已经实现了从中国制造向中国创造的突破,那么我们的设备同样可以实现自主研发制造的突破!”就这样,王树军决定带队为WP9H/10H这颗“中国心”自主造血。整个团队采取“加工精度升级、智能化程度升级、工艺路线优化升级”的方式,先后升级设备2台、自制设备3台,优化升级工艺路线20余次,不仅节约设备采购费用3000多万元,更使产品批量化生产投放市场周期缩短6个月。产能从设计之初的日产100台提高到目前的240台,每年创造直接经济效益1.2亿元。
成立劳模创新工作室,助力中国动力腾飞
潍柴是中国内燃机行业当之无愧的领军企业,王树军则是潍柴技术工人中首屈一指的领军人才。面对许多企业的高薪聘请,他都婉言谢绝,嘴边常提的就是“不忘初心、牢记职责,干好工作、心中快乐”。
2013年,潍柴为王树军命名成立了劳模创新工作室,依托这一平台,近五年来,开展的创新成果已达到144项,改造、制造柔性设备线5条、自动化设备109台套,以职工命名创新项目65项,实施重大创新项目230多项,累计为企业节约制造成本2207.12万元,累计创造经济效益2.62亿元。王树军主持改造的WP10发动机四气门生产线和H系列发动机生产线,为中国大功率内燃机升级换代、迈向高端作出了突出贡献。
身为有着丰富维修和自动化改造项目经验的老师傅,王树军将自己总结的经验和方法倾囊相授,在首席技师大讲堂和潍柴网上学习平台每年授课达240课时,培养的学员们个个成为装备管理、维保工作的骨干力量。除了开展以技师讲堂为主的教、授立体式培训,他还在车间建立了技术成果交流推广机制,每月两次开展以典型故障、维修案例为题材的头脑风暴活动。他的徒弟中,有七人获得技师资格证书,五人获高级技师资格证书。2018年,王树军两个徒弟分别获得全国机器人大赛、自动化大赛二等奖。
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