“以前探伤一个钻杆接头需要15分钟，现在通过优化流程和工具定位管理，时间缩短到了8分钟。”在胜利石油工程公司管具技术服务中心钻具修理车间，员工按照新制定的标准化作业流程进行钻杆探伤作业，成绩得益于全面推进精益管理。
一直以来，管具技术服务中心以“精益管理提升年”为契机，通过课题攻关、流程优化、标准固化等措施，推动生产效率和管理水平持续提升。截至目前，该中心已实施精益改善课题32项。
大众新闻记者 顾松
通讯员 杨冬玲
课题攻关解难题
管具技术服务中心建立“公司—中心—基层单位”三级课题管理体系，聚焦生产中的难点痛点问题开展专项攻关。在中心的统筹指导下，各基层单位结合自身业务特点，形成了一批具有示范效应的精益改善成果。
管具五队针对钻杆检维修效率低的问题，通过价值流分析优化11个关键流程，编制6项标准化作业指导书，使螺纹检维修产能提升26.55%；管具四队开展的井控装置清洗工艺改善项目，创新“整进整出”流水线作业模式，单台清洗时间从115分钟压缩至64分钟，效率提升44%。
“每个课题都经过严格的问题诊断、要因分析和措施制定，确保改善措施切实有效。”经营管理部经理李超说，通过课题攻关，中心在钻具修理、井控设备维修等主营业务领域均实现了效率的显著提升。
管理升级显成效
在推进课题攻关的同时，管具技术服务中心更加注重将改善成果转化为长效管理机制，组织编制了《钻具修理标准化作业手册》《井控设备维修操作规程》等12项标准规范，实现了关键业务的标准化、规范化管理。
工具管理中心建立的“钻井工具全生命周期管理模式”，通过完善工具台账、规范操作流程，使工具管理效率提升30%。“现在每件工具从入库到报废都有明确的管理标准，大大减少了错用、混放等问题。”工具管理中心经理种法强说。
不仅如此，该中心还建立了改善成果推广机制，将各基层单位的优秀做法在全中心范围内推广应用。管具五队的钻杆检维修标准化操作、管具四队的井控设备清洗流水线作业等创新做法，已在多个基层单位得到复制推广。
为确保精益管理取得实效，管具技术服务中心建立了完善的工作推进机制，每月召开精益管理工作例会，跟踪课题进展，协调解决困难；每季度组织改善成果评审，对优秀课题给予奖励；每年开展精益管理先进单位评选，营造比学赶超的良好氛围。
“精益管理不是一阵风，而是要形成长效机制。”管具技术服务中心副经理王春辉表示，下一步，中心将继续深化精益管理，重点在设备管理、库存优化等领域开展改善活动，推动管理水平持续提升，为中心高质量发展提供有力支撑。
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