本报5月27日讯(大众新闻记者 顾松 通讯员 李超君 黄曦腾) 近日，胜利油田孤岛采油厂南区馆1+2开发单元的南8-平203传来捷报：自去年底实施钻完井一体化及相关配套工艺技术以来，开井60余天累计产油680吨，峰值日产油达13.6吨。
南8—平203井的优异表现，正是孤岛采油厂大力推行钻完井一体化技术，成功破解开发难题的生动实践。
据了解，孤岛油田属典型的疏松砂岩油藏，面临高孔高渗、胶结疏松及储层易受损害等先天难题。加之传统“先钻后投”模式存在明显的“衔接间隙”，长时间的泥浆浸泡或对储层造成“二次伤害”。
面临挑战，孤岛采油厂大力推行“钻完井一体化技术”，通过管理创新、职能优化和技术进步多轨并行，成功实现新井建产的有效突破。
在工艺研究所工艺规划主管师周海青看来，这场变革的核心在于打破了过去地质、工艺、钻井、作业等部门间“各自为战”的专业壁垒，一体化统筹从钻井施工到完井投产的连续作业，实现了从“接力赛”到“齐步跑”的深层转型。
从方案设计源头，技术人员就紧密围绕单井地质特征，以“减少入井液对地层污染”和“提高近井地带渗透性”为目标，“量体裁衣”做好多维度细节把控。
为最大限度规避固相侵入地层，孤岛采油厂钻井团队迭代升级水平段定向开窗、LWD随钻测井等先进技术，提升钻进速率。同时优选聚合物、烷基纤多糖等低无固相钻井液，精准匹配储层强水敏、易出砂的特点，充分释放油藏潜力。
针对常规作业中管柱多次起下容易伤害储层的特点，孤岛采油厂着力优化施工载体，推动钻井设备与防砂、混排车组一体施工，由一趟管柱完成储层处理、稠油降黏、高速水充填防砂等多道工序。
实践证明，这种“一管到底、多效并举”的集约化作业模式，疏通稳固了原油渗流通道，实现了储层保护与施工提质的“双向奔赴”。
新井投产不是终点。为扎实做好投产后的“后半篇文章”，孤岛采油厂依托“五步八法”异常功图管理模式，建立“日跟踪、周会诊、月复盘”的动态优化管理机制，及时识别并处置异常，确保新井投得快、稳得好。
这一系列一体化技术的集成应用，带来了实实在在的效益。以孤北1-平306井为例，作为孤岛采油厂首口钻完井一体化投产试验井，该井固井后在144小时内完成上半套作业，较同层邻井缩短泥浆浸泡时间46天，注汽压力降低19%，平均日产油9.9吨并保持稳定生产超过500天。
在此基础上，孤岛采油厂还积极探索大斜度井侧钻完井一体化技术，东16-平10井实施一年来累计产油3053吨，峰值日产油15.5吨。
截至目前，孤岛采油厂共应用钻完井一体化技术投产新井7井次，平均单井日产油10.2吨，平均单井产能提升约100%。这一成果不仅为“少井、多控、高产、长效”开发战略落地丰富了技术储备，更为同类疏松砂岩油藏的高效投产提供了可复制、可推广的经验。
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