于江涛在工作中。
“当选党代表,担子更重了。我将继续把奋斗和创新融入到工作中,尽己所能为齐鲁石化发展奉献力量。”于江涛说。
文/片 记者 李梓博
通讯员 刘芳芳
从一名技校生
成长为技术大咖
17岁那年,于江涛从技校毕业进入齐鲁石化工作。
炼油行业人才济济,无论拼学历还是论经验,那时的他都得“靠边站”,他也因此一度陷入迷茫。这时,同为“石化人”的父母给予他鼓励和信心。接过父辈的“接力棒”,于江涛感受到了沉甸甸的责任。“我这一棒,不能差。”他暗下决心。
常减压装置是原油入厂的第一关。“装置设备多、流程杂,光换热器就有200多台。”于江涛说,很多时候,置身装置中的他们,压根“看不到天”,因为管廊纵横交错。为吃透这些装置,于江涛铆足了劲儿。有时下了班也不回家,在现场一泡就是三四个小时。没多久,进厂时还犯难的于江涛,变成了同事眼中的“活流程”。
2007年,在山东省举办的青工职业技能大赛上,于江涛一举夺得“常减压蒸馏操作工”和“计算机多媒体操作员”两个项目第一名。
2008年,齐鲁石化新建800万吨/年常减压装置提上日程。于江涛被抽调参与新装置的建设开工。面对5000多张图纸,于江涛吃住在现场,争分夺秒。这期间,他发现100多项设计漏洞,并火速整改。装置稳定后,他逐渐摸透了减压塔的“脾性”,并带领团队实施抽真空改造,实现蒸汽节约最大化,第一年就节约了8000余吨蒸汽,大大降低了成本。
经过多年磨炼,于江涛已经成为齐鲁石化技术能手。
开设“劳模课堂”
指导多人成骨干
2014年,于江涛劳模创新工作室成立。“强将手下无弱兵”。于江涛劳模创新工作室的成员,也都成了常减压专业的大咖。
炼油厂第四常减压装置电脱盐运行效果差,能耗高,影响装置稳定运行。
怎么解决?于江涛一直苦苦思索,并下定决心啃下这块“硬骨头”。他组织工作室成员查找原因,开展技术攻关,制定了改进方案。方案实施后,电脱盐罐运行稳定,四常装置电脱盐罐7台变压器实现挡位下调一挡,降低了电耗,短时间内实现节电60余万千瓦时。
而这仅是于江涛技术攻关的一个缩影。
近年来,于江涛劳模创新工作室累计完成攻关课题200多项,获得2项国家发明专利和40多项荣誉,累计创效过亿元。
另一方面,其工作室成立8年来,开设“劳模课堂”200多场,吸引了一大批员工积极参与。在他的指导和带动下,多名工作室成员成长为集团公司专家,很多转岗员工也成为岗位技术骨干。
十年磨一剑
自主研发新项目
既有的成绩,并未让于江涛停止攻关创新的步伐。
对于炼化行业来说,职工平时很难看到装置里重要设备里面的详细构造。能不能让员工随时看到装置内部结构?想到这里,对每一条管线、每一台设备都如数家珍的于江涛,一下子兴奋起来。于江涛自己也没想到,这个闪念几乎占据了他10年的业余时间。
以前从来没有接触过flash制作的于江涛,找来了四常装置建设时和近年来所有改造过的流程图,自学3D绘图和动画制作软件。10年的时间,凭着一股钻劲儿和韧劲儿,他绘制了1000多个阀门、5000多米管线、100多个塔器、几十万个内构件,录入了几百万个数据。就这样,他硬是把整套常减压装置完整、准确、立体化地呈现出来——工艺流程、物料走向和设备管线内外部结构一目了然,各类机泵参数、管线材质等数据一应俱全。
于江涛没有止步,又用了一年时间将VR虚拟现实技术与3D模型结合,开发出了虚拟生产装置模拟系统。这一系统也成为中国石化系统内首个由员工自主研发完成的虚拟现实项目。
“这项工程如果交给专业公司去做,至少需要投入几百万元。”齐鲁石化方面称。
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