本报12月20日讯(记者 顾松 通讯员 王芳 沙超) 伴着焊接声和飞溅的火花，机械臂沿轨道环形前进，一条条泛着金属光泽的鱼鳞形焊缝渐渐成型……近日，在胜利油田地面工程维修中心孤东维修服务部负责的孤东65X18注水支干线施工现场，维修人员使用“小口径金属管道熔化极自动焊装备”高效完成任务。
地面工程维修中心研发的“小口径金属管道熔化极自动焊装备”系国内首创，现场试验成功，标志着其在智能化装备技术应用领域取得重要突破。
施工中，维修人员使用“小口径金属管道熔化极自动焊装备”，可以高效完成涉及管道区域长200米、直径168毫米高压注水深穿管线的18道焊口的焊接施工。该设备运行时可实现连续作业，极大提升焊接维修的生产效率，为智能化转型升级提供有力保障。
据了解，自动焊设备通过储存系统存储焊接工艺参数，控制系统传输信号，施工时只需人工根据设置好的焊接工艺参数，操作控制器，遥控自动焊接设备进行作业。执行焊接的焊枪受电机驱动，带动齿轮齿条传动，设备运行轨道行走平稳，焊接可靠，焊口匀称美观。
“完成一条焊缝作业，如果手持焊枪需连续作业约1.5小时，用新型智能装备约需要35分钟，不仅大幅提高了施工效率，还减轻了员工的劳动强度，可谓一举两得。”地面工程维修中心技术负责人介绍。
传统的人工焊接，受人员技术水平和作业环境影响较大，焊接质量差异性大，外观不理想；自动焊设备焊接，焊纹间距均匀、波纹平滑，焊缝美观，焊接质量稳定可靠，施工安全也更有保障。
值得一提的是，该装备运用气体保护焊接技术，保护熔池以减少废物的产生，确保焊接过程稳定、持续地进行，有效地改善了焊接质量。同时设备还能精确控制焊接时间和焊接位置，有效降低耗材、改善作业环境、减少工作风险、保障施工人员安全。
除此之外，传统的焊接方法焊接效率低，焊接成型受多种因素影响，在同等条件下每道焊缝需要消耗0.95千瓦时电量，而自动焊每道焊缝消耗约0.43千瓦时电量，而且自动焊接设备相较传统焊接发尘率量大幅降低，发尘率减少约87.6%，更好地保障了员工的身体健康，实现了维修施工绿色低碳生产，进一步提升工程品质。
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