本报7月30日讯(记者 顾松 通讯员 张海波) 在胜利油田河口采油厂机采装备服务部，一提起管杆修复站热洗工序职工，同事们都称他们是“会计”。因为，每天下班后，他们都会填写《油管杆热洗日常运行数据跟踪表》，详细统计当天气温、加热器开启时间、水温、清洗量等容易引发电耗变化的参数数据，月底将数据汇总，并与上月和去年同期进行对比分析，旨在科学降低油管清洗万米电耗。
作为每年电量消耗占全服务部总电耗80%以上的“大户”，管杆修复站面对严峻生产经营形势，必须想方设法降低油管杆万米修复电耗。
如何降低电耗，一直是困扰着他们的一个“老大难”问题。这个站担负着采油厂每年200多万米油管杆修复工作，要想不折不扣完成修复任务，保证作业施工需求，用电量肯定随之“水涨船高”。尤其是管杆修复流水线老化程度日益严重，这就意味着检修时间多，电耗自然高。
降低油管杆万米修复电耗仅凭经验不行，必须靠真实的数据和针对性措施。一张不起眼的《油管热洗日常运行数据跟踪表》，成为节电的利器。
通过这张表，管杆修复站职工可以根据一年四个季度气温变化，科学设定加热器启停时间及油温设定区间，缩短预热时间，每天观察水温状况，随时优化调整导热油上下限。比如，在春、夏季实行“2+1”热洗控制模式，加热器每运转2小时，关停1小时，既把清洗温度控制在经济而标准的范围内，又达到了以最小电耗获得最大热能的效果。仅此一项，每天至少节电150千瓦时。
与此同时，针对部分转动设备长期工作在高温、潮湿的密闭环境中，经常因严重腐蚀和磨损“闹罢工”，造成不必要的热损失情况，他们主动优化设备修保程序，全力保证设备高效运行。
在严格执行观油温、观油压、观风机，检查水泵、检查喷嘴、清理滤网的基础上，管杆修复站每三个月对设备进行一次例检与维护，每半个月对易磨损的转动部分进行一次全面保养，设备故障次数由原来的每月12次下降为3次。其中，需要排水处理的故障由每月4次下降为1次，相当于降低电耗2700千瓦时。
不仅如此，管杆修复站还根据油管杆回收情况和工序工作量，适时关闭工作量不饱和的工序，改变以往一天8小时工作制，采取并班和两班倒的方式，每天按照7:30、12:30、17:30和20:30的时间段，分批次轮流上岗，保证流水线保持最佳经济运行。
管杆修复站还建立完善工序每日工作量考核制度，根据每一道工序工作性质和特点，科学制定每日工作量，采取“日清日结”的方式，严格考核，有效督促职工真正做到“在岗一分钟，尽责六十秒”，全力实现油管杆修复工作量不降和万米修复电耗不增共赢。
一组最新的统计数据显示，管杆修复站在圆满完成油管杆修复量的基础上，万米修复电耗同比下降0.13万千瓦时。
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