车间工人正在检查产品。
智能车间赋能生产
硬核装备铸就品质
5月19日,踏入曲阜市陵城镇东宏管业管道智造园W3车间,宽阔规整的生产厂房里机械有序运转,机械臂灵活屈伸、输送轨道平稳传动,数字化屏幕实时跳动着各项生产数据,智能化自动化生产图景尽收眼底。
车间内机器轻鸣、工序衔接紧凑,生产线正全力赶制螺旋钢管订单。一根根粗壮钢管顺着产线稳步行进,先后途经预焊智能控制区、精焊智能控制区、无损检测智控区、产品检验控制区与防腐智能控制区。各区域智能设备协同联动,焊接探伤、质量筛查、防腐处理等工序全自动闭环完成,人工值守仅负责监控调度,处处尽显前沿智造水准。东宏管业管道智造园事业部总经理赵欢介绍,这间智能化车间是企业的标杆车间,软硬件配置、工艺技术均达到行业顶尖水平。
车间之所以能铸就领先实力,离不开多款首台套高端装备的核心支撑。“车间配备国内规格最大的管材水压机,设备工作压力可达25Mpa。依托超高压力打压检测工艺,能够严苛核验管材承压性能,牢牢把控产品质量标准,也充分彰显了企业管材研发、生产、检测一体化全链条自主质检的核心竞争力。”W3车间无损检测班班长王强现场介绍。
“从当下这批订单还能直观感受到提质增效的变化,同款规格订单以往生产周期约10天,如今依托数字化智能产线,周期直接压缩至3天左右。产线搭载全新焊接工艺,搭配自动焊缝跟踪系统,全程自动化作业,彻底摆脱传统人工焊接的局限。”王强表示,严苛的智能加工把控,不仅将产品尺寸误差精准控制在0.01mm以内,更是将产品合格率稳步提升至95%以上,产品品质与生产效率双双实现大幅跃升。
同时,车间配置行业首创、具备技术突破性的新型生产线,设备可加工预精焊管材最大口径达DN2020mm,为目前国内同类生产线最大加工口径。产能方面优势同样突出,传统普通管材机组日产能仅300吨左右,这条智能生产线日产量最大可达1000吨,生产效率领跑管道制造行业。
项目集群蓄力发展
产销红火抢抓先机
W3智能车间的高效生产,仅是东宏管业管道新材料及防腐管道研发与产业化项目的缩影。园区内布局油气用新型高性能全自动预精焊螺旋钢管、新型3PE长寿命防腐钢管、一步法保温管等多条全自动化生产线,各类产线各司其职、协同生产,构成完备的管道智造体系。放眼整个项目园区,规整大气的高标准生产厂房、仓储装卸便捷的现代化货场错落分布,场内还配置120台(套)国际前沿工艺设备,硬件配置雄厚扎实,全方位彰显项目硬核的综合实力。
赵欢介绍,该项目产能规模十分可观,每年可产出新型复合管道及配套管件超26.8万吨。生产环节摒弃传统老旧加工模式,全面应用全自动预精焊、一步法先进制作工艺,同时成功攻克自增强、自传感等多项关键核心技术。在前沿技术加持下,企业能够精准监测复合管道运行状态,科学评估管道服役健康情况,产品综合性能实现质的飞跃。
凭借技术与产能双重优势,企业成功补齐产业短板,有效填补了大口径长寿命防腐钢管、全自动量产油气管道在高端市场的供给空白,进一步完善区域管道产业布局,提升行业市场竞争力。
当前管道行业迎来产销旺季,市场需求持续高涨,东宏管业依据订单科学排产。眼下园区内多条自动化生产线开足马力、不间断运转,车间设备轰鸣不息,工人们紧盯设备参数、把控生产细节,抢抓生产进度,全力以赴保障各类订单按时保质交付,积极把握市场发展机遇。
易雪 通讯员 贾笑寒 王迎辉 济宁报道
坐落于曲阜市陵城镇的东宏管业管道智造园区,以深度智能化转型激活产业新动能。园区依托数字化产线、首台套高端装备与前沿焊接检测技术,大幅压缩生产周期、严控产品精度,生产效能与产品品质实现跨越式提升。依托完备的管道智造产业布局与自主核心工艺,企业补齐行业高端产品供给短板,壮大曲阜本地新型建材产业实力。眼下企业订单满满、全线满负荷生产,智能化生产优势充分释放,助推地方制造业稳步迈向高质量发展新阶段。
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