本报3月5日讯(大众新闻记者 顾松 通讯员 庄涛) 胜利油田鲁明公司临邑采油管理区夏52注采站聚焦生产瓶颈问题精准发力，用实打实的技术改造和精细管理，让降本创效在基层落地生根。
“以前3天就要冲一次管线，单次车辆费用就达2735元，长期下来是笔不小的开支。”夏52—203井回压高问题曾是困扰班组生产的“老大难”，这不仅影响生产效率，还频繁投入人力物力进行管线冲洗。
为破解这一难题，技术骨干多次现场勘查、研讨方案，最终确定采用流程改造并管生产的方式推进治理。经过精心施工，该井回压从0.95兆帕降至0.55兆帕，彻底解决了回压过高的顽疾，管线冲洗频次大幅降低。
相较于夏52—203井的改造攻坚，夏52—108井的生产难题更为棘手。该井出液含蜡度高达33.4%，凝固点34摄氏度，低温环境下原油极易凝结。此前，班组依靠罐车每天现场接油，单日车辆费用就达1188元，不仅成本高昂，还存在生产滞后风险。
在管理区的统筹下，夏52站组建攻坚小组，反复试验论证，最终摸索出“自动加药箱加药降黏+电加热升温+定期添加清防蜡剂”的组合方案。通过精准调控药剂用量、稳定加热温度，成功让原本“走不动”的夏52—108井实现稳压平稳运行。
攻坚成效好不好，数据说话最有力。这个站“先算再干、边干边算、干完再算”的成本管控原则，对两项攻坚工作进行全面复盘核算，夏52—203井流程改造按冬季三个月生产周期计算，节约运费6.7万余元；夏52—108井并入流程生产后，冬季运行节约10万余元。
随着两口井生产瓶颈的破除，不仅大幅降低了运行成本，更有效解放了班组劳动力。以往耗费在管线冲洗、罐车协调等工作上的人力精力，如今可以更多投入到油水井日常巡检、注采参数优化等基础运维工作中，形成“降本增效、精细运维”的良性循环。
下一步，夏52站聚焦“安全管理出效益、精细管理出大效益、精益管理出更大效益”理念，继续立足生产实际，深挖降本增效潜力，以更扎实的举措推动低成本运行走深走实，为高质量发展贡献力量。
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